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　　4月21日，濟柴動力總廠大件二分廠待加工區(qū)內(nèi)，一排曲軸毛坯整齊地擺放在一起。曲軸二班班長范坤鵬笑著說：“曲軸毛坯小了1.5毫米，一年能省20多萬元。”
 
　　大件二分廠承擔著濟柴發(fā)動機三大核心件曲軸、連桿、凸輪軸的加工和裝配。為降本增效，大件二分廠和研發(fā)部門一起，在原材料的充分利用上下功夫，減少加工余量。
 
　　通過精密的測算和實際操作檢驗，分廠把3000系列曲軸的軸向粗加工余量由7.5毫米改為6毫米，曲臂頂面由直面改為斜面，法蘭外形加工余量由10毫米改為7.5毫米。同時中間彎曲模采用創(chuàng)新結(jié)構(gòu)，避免鐓鍛蝶形面時曲臂及主軸頸增厚導致超差，僅此一項，一年就能節(jié)約材料費用21.4萬元。260系列凸輪軸毛坯長度由785毫米縮短至735毫米，每年可以節(jié)約50鋼近4噸。
 
　　大件二分廠修訂了物料消耗標準，將部分物料消耗指標降低10%至15%，根據(jù)實際情況將3000系列、4008、4006曲軸半精加工工序收回自制，月排產(chǎn)150臺以下時，全部收回，月排產(chǎn)150至180臺時部分收回，使分廠始終保持滿負荷生產(chǎn)，提高人員和設(shè)備效率。